1．計算零件年生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型。
2．對零件進行工藝分析
在對零件的加工工藝規(guī)程進行制訂之前，應(yīng)首先對零件進行工藝分析。其主要內(nèi)容包括：
（1)分析零件的作用及零件圖上的技術(shù)要求。
(2)分析零件主要加工表面的尺寸、形狀及位置精度、表面粗糙度以及設(shè)計基準等；
(3)分析零件的材質(zhì)、熱處理及機械加工的工藝性。
3．確定毛坯
毛坯的種類和質(zhì)量對零件加工質(zhì)量、生產(chǎn)率、材料消耗以及加工成本都有密切關(guān)系。毛坯的選擇應(yīng)以生產(chǎn)批量的大小、零件的復雜程度、加工表面及非加工表面的技術(shù)要求等幾方面綜合考慮。正確選擇毛坯的制造方式，可以使整個工藝過程更加經(jīng)濟合理，故應(yīng)慎重對待。在通常情況下，主要應(yīng)以生產(chǎn)類型來決定。
4．制訂零件的機械加工工藝路線
(1)確定各表面的加工方法。在了解各種加工方法特點和掌握其加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度的基礎(chǔ)上，選擇保證加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性的加工方法。
(2)選擇定位基準。根據(jù)粗、精基準選擇原則合理選定各工序的定位基準。
(3)制訂工藝路線。在對零件進行分析的基礎(chǔ)上，劃分零件粗、半精、精加工階段，并確定工序集中與分散的程度，合理安排各表面的加工順序，從而制訂出零件的機械加工工藝路線。對于比較復雜的零件，可以先考慮幾個方案，分析比較后，再從中選擇比較合理的加工方案。
5.確定各工序的加工余量和工序尺寸及其公差。
6.選擇機床及工、夾、量、刃具。機械設(shè)備的選用應(yīng)當既保證加工質(zhì)量、又要經(jīng)濟合理。在成批生產(chǎn)條件下，一般應(yīng)采用通用機床和專用工夾具。
7.確定各主要工序的技術(shù)要求及檢驗方法。
8.確定各工序的切削用量和時間定額。
單件小批量生產(chǎn)廠，切削用量多由操作者自行決定，機械加工工藝過程卡片中一般不作明確規(guī)定。在中批，特別是在大批量生產(chǎn)廠，為了保證生產(chǎn)的合理性和節(jié)奏的均衡，則要求必須規(guī)定切削用量，并不得隨意改動。
